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时间:2018-06-30 21:38:34  来源:  作者:

   超精密加工技术是 20世纪60年代发展和完善起来的,现已成为当代高技术产品的关键制造技术。近20年来,超精密加工不仅进入到国民经济的各个领域,而且正从单件小批生产方式走向规模生产,可以预见,随着新产品的不断涌现,超精密加工的应用范围将进一步扩大。而我国超精密加工技术起步较晚,技术水平与发达国家相比也有一定差距,因此,寻求超精密加工新的方法并探讨其影响因素就成为目前迫在眉睫的问题。
  一、超精密加工技术简介
  目前,超精密加工是 指精度在0.1~0.01μm,表面粗糙度Ra值在0.03~0.05μm的加工技术,如金刚石刀具超精密切削、超精密磨料加工、超精密特种加工和复合加工等。它适用于精密元件、计量标准元件、大规模和超大规模集成电路的制造。而且,超精密加工的精度正处在亚纳米级工艺,日趋向纳米级工艺发展。
  二、超精密加工方法
  根据加工方法的机理和特点,超精密加工方法可以分为去除加工、结合加工和变形加工三大类。
  (一)去除加工
  去除加工又称为分离加工,是 从工件上去除一部分材料,传统的机械加工方法,如在铸铁平台上完成的车削、铣削、磨削、研磨和抛光,以及特种加工中的电火花加工、电解加工等,均属这种加工方法。
  (二)结合加工
  结合加工利用物化方法,将不同材料结合在一起。按结合的机理不同,它又分为附着、注入和连接加工三种。
  1.附着加工又称为沉积加工,是 在工件表面上覆盖一层物质,是 一种弱结合,其中典型的加工方法是 镀;2.注入加工又称为渗入加工,是 在工件表面上注入某些元素,使之与基体材料产生物理化学反应,是 具有共价键、离子键、金属键的强结合,用以改变工件表层材料的力学机械性质,如渗碳、渗氮等;3.连接加工将两种相同或不同材料通过物化方法连接在一起,如焊接、粘接等。
  (三)变形加工
  变形加工又称为流动加工,利用力、热、分子运动等手段,使工件产生变形,从而改变其尺寸、形状和性能。
  三、超精密加工技术的影响因素
  影响超精密加工技术的因素很多,主要表现为以下几点:
  (一)加工机理
  近年来,在传统加工方法中,金刚石刀具超精密切削、金刚石微粉砂轮超精密磨削、精密高速切削、精密砂带磨削等已占有重要地位;在非 传统加工中,出现了电子束、离子束、激光束等高能加工、微波加工、超声加工、蚀刻、电火花和电化学加工等多种方法,特别是 复合加工,如磁性研磨、磁流体抛光、电解研磨、超声研磨等,在加工机理上均有所创新,尤其以快速成型为代表的“堆积”加工,在加工技术领域具有里程碑意义。
  (二)被加工材料
  超精密加工的零件,其材料的化学成分、物理力学性能、加工工艺性能均有严格要求。例如,要求被加工材料质地均匀、性能稳定、无外部及内部微观缺陷,不能含有杂质;其物理力学性能,如拉伸强度、硬度、延伸率、弹性模量、热导率和膨胀系数等应达到一定数量级;材料在冶炼、铸造、辗轧、热处理等工艺过程中,应严格控制熔渣过滤、辗轧方向、温度等,使材质纯净、晶粒大小匀称、无方向性,能满足物理、化学、力学等性能要求。
  (三)加工设备及其基础元部件
  对超精密加工所用的加工设备有下列要求:1.高精度。包括高静精度和高动精度,主要的性能指标有几何精度、定位精度和重复定位精度、分辨率等,如主轴回转精度、导轨运动精度、检验平板精度、分度精度等;2.高刚度。包括高静刚度和高动刚度,除本身刚度外,还应注意接触刚度,以及由工件、机床、刀具、夹具所组成的工艺系统刚度;3.高稳定性。设备在经运输、存储以后,在规定的工作环境下使用,应能长时间保持高精度、抗干扰及稳定性。设备应具有良好的耐磨性、抗振性等;4.高自动化。为了保证加工质量,减少人为因素影响,加工设备多采用数控系统实现自动化。
  (四)加工工具
  加工工具主要是 指刀具和磨具。用金刚石刀具超精密切削,值得研究的问题有:金刚石刀具的超精密刃磨,其刃口钝圆半径应达到2~4nm,同时应解决其检测方法,刃口钝圆半径与切削厚度关系密切,若切削的厚度欲达到10nm,则刃口钝圆半径应为2nm。磨具当前主要采用金刚石微粉砂轮超精密磨削,这种砂轮有磨料粒度、粘接剂、修整等问题,通常采用粒度为W20~W0.5的微粉金刚石,粘接剂采用树脂、铜、纤维铸铁等。
  (五)检测与误差补偿
  超精密加工必须具备相应的检测方法,不仅要对工件表面质量进行检验,而且要检验加工设备和基础元部件的精度。其尺寸和形位精度可用电子测微仪、电感测微仪、电容测微仪、自准直仪等来测量;表面粗糙度可用电感式、压电晶体式表面形貌仪等进行接触测量,或用光纤法、电容法、超声微波法和隧道显微镜法进行非 接触测量;表面应力、表面变质层深度、表面微裂纹等缺陷,可用X光衍射法、激光干涉法等来测量。检测可采取离线的、在位的和在线的三种方式。
  误差预防是 通过提高机床制造精度、保证加工环境等来减少误差源对其影响;误差补偿是 在误差分离的基础上,利用误差补偿装置对误差值进行静态和动态补偿,以消除误差本身的影响,其中静态误差补偿是 根据事先测出的误差值,在加工时通过硬件或软件进行补偿;动态误差补偿是 在在线检测基础上,在加工时进行实时补偿。
  (六)工作环境
  超精密加工的工作环境是 保证加工质量的必要条件,环境因素主要指温度。环境温度可根据加工要求控制在±1℃~±0.02℃,甚至达到±0.0005℃。达到恒温的办法是 采用多层套间,可逐步得到大恒温间、小恒温间,温度控制的精度愈来愈高,再采用局部恒温的方法,如恒温罩,罩内还可用恒温液喷淋,达到更精确的控制温度。
  基于超精密加工技术的重要性,国内外对该技术的研究和开发都投入了大量的人力和财力,很多学者也在这方面做着大量的研究和实验,相信在不久的将来超精密加工技术一定会取得更大的进展。
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